Самолет - это не автомобиль, это очень сложный, можно сказать "штучный" продукт, собранный руками. Именно здесь и скрывается факт многочисленных сомнений и недоверия рядового авиапассажира.
Сложнейший процесс, где никто не имеет права на ошибку, где происходит многократный контроль на каждом этапе сборки. В 2013м году собрано 25 самолетов, а в текущем году будет собрано 40 Суперджетов! В настоящее время цикл производства составляет 10 дней, в планах его сокращение до семи!
Производство самолета - его окончательную сборку - осуществляет Комсомольский-на- Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого" (КнАФ) при непосредственном участии, других заводов на территории России, где изготавливаются составные части Sukhoi Superjet 100. Готовые детали передают в Комсомольский-на-Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", где и производится окончательная сборка самолета.
Изготовление деталей и агрегатная сборка отсеков осуществляется в Новосибирске, детали из полимерных материалов производятся в Воронеже. Но первая из основных локаций, где можно увидеть самолет от собранного фюзеляжа до летающего борта - это Комсомольск-на-Амуре.
Как и на Боинге или Эйрбасе сборка ведется согласно определенным производственным участкам.
Вот так выглядит цех сборки фюзеляжа:
Здесь производится стыковка отсеков фюзеляжа, монтаж стеллажей под радио и электрооборудование.
Также монтаж пола, багажных отсеков, дверей. Очень интересно видеть "эволюцию" самолета, перемещаясь от станции к станции.
Обратите внимание, как много элементов имеет обычная пассажирская дверь! Хотя, конечно же, она совсем необычная:
В цехе сборки фюзеляжа производится теплоизоляционная подготовка, а также установка кронштейнов для электрооборудования.
Вот на этом примере очень хорошо заметно "рождение" салона самолета.
Чистый салон и установка пола:
Теплоизоляционная подготовка:
Далее мы перемещаемся в соседний цех, который является цехом окончательной сборки. Здесь самолет перемещается по семи участкам, откуда передается на летно-испытательную станцию.
Монтаж вспомогательной силовой установки и носового обтекателя:
Сборка самолета - это не автомобильный конвеер, это - люди. На каждом из этапов нашу группу сопровождали инженера и начальники цехов, вы бы видели их энтузиазм и энергию! А какие девушки тут работают!
...и после ее завершения:
А вот как аварийный регистратор или "черный ящик" на языке обывателя. И он совсем не черный.
Немного непривычно видеть "remove before flight" на русском.
Источник: http://alexcheban.livejournal.com/218837.html (орфография и пунктуация сохранены)
Сложнейший процесс, где никто не имеет права на ошибку, где происходит многократный контроль на каждом этапе сборки. В 2013м году собрано 25 самолетов, а в текущем году будет собрано 40 Суперджетов! В настоящее время цикл производства составляет 10 дней, в планах его сокращение до семи!
Производство самолета - его окончательную сборку - осуществляет Комсомольский-на- Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого" (КнАФ) при непосредственном участии, других заводов на территории России, где изготавливаются составные части Sukhoi Superjet 100. Готовые детали передают в Комсомольский-на-Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", где и производится окончательная сборка самолета.
Изготовление деталей и агрегатная сборка отсеков осуществляется в Новосибирске, детали из полимерных материалов производятся в Воронеже. Но первая из основных локаций, где можно увидеть самолет от собранного фюзеляжа до летающего борта - это Комсомольск-на-Амуре.
Как и на Боинге или Эйрбасе сборка ведется согласно определенным производственным участкам.
Вот так выглядит цех сборки фюзеляжа:
Здесь производится стыковка отсеков фюзеляжа, монтаж стеллажей под радио и электрооборудование.
Также монтаж пола, багажных отсеков, дверей. Очень интересно видеть "эволюцию" самолета, перемещаясь от станции к станции.
Обратите внимание, как много элементов имеет обычная пассажирская дверь! Хотя, конечно же, она совсем необычная:
В цехе сборки фюзеляжа производится теплоизоляционная подготовка, а также установка кронштейнов для электрооборудования.
Вот на этом примере очень хорошо заметно "рождение" салона самолета.
Чистый салон и установка пола:
Теплоизоляционная подготовка:
Здесь я забегаю немного вперед, электрооборудование уже на месте. Этот кажр сделан уже в цехе окончательной сборки:
Далее мы перемещаемся в соседний цех, который является цехом окончательной сборки. Здесь самолет перемещается по семи участкам, откуда передается на летно-испытательную станцию.
Монтаж вспомогательной силовой установки и носового обтекателя:
Монтаж передней и основных стоек шасси:
Покраска готового самолета в ливрею авиакомпании осуществляется в Ульяновске или Венеции, хотя некоторые мелкие элементы красят прямо тут:
Гидравлические элементы... сложно?! Сложнее выглядят только кабели электрооборудования!
Абсолютно все процессы сборки проходят многократный контроль качества. Каждый рабочий ответственный только за свой участок и определенный перечень работ.
В конце 2013го года здесь внедрена новая мультимедийная обучающая система, все это работает в соседнем здании, обучение и контроль происходит без отрыва от производства.
Все новшества и даже совсем незначительные нюансы позволяют сократить время сборки на одном участке, точно также это происходит и на Боинге с Эйрбасом. Суперджет еще совсем юный проект, поэтому каждое достижение в производственном процессе - это маленький подвиг.
Сборка самолета - это не автомобильный конвеер, это - люди. На каждом из этапов нашу группу сопровождали инженера и начальники цехов, вы бы видели их энтузиазм и энергию! А какие девушки тут работают!
Монтаж элементов багажного отсека в процессе работы:
...и после ее завершения:
На последних участках производится проверка функционирования шасси, подготовка воздушного судна к поставке под ток, монтаж блоков оборудования:
А вот как аварийный регистратор или "черный ящик" на языке обывателя. И он совсем не черный.
Самолет собран!
В этом месте он передается на этап летно-технических испытаний. Как правило летная программа каждого нового самолета состоит из восьми полетов, во время которых происходит тестирование систем в воздухе.
Немного непривычно видеть "remove before flight" на русском.
К настоящему моменту (по данным на май 2014) авиакомпаниям поставлено уже более тридцати самолетов, которые налетали около 29 тысяч коммерческих рейсов общей продолжительностью более 42 тысяч летных часов.
Ну а дальше есть два пути у новенького свежесобранного самолета:
Если заказчиком выступает итальянский SuperJet International, который в данный момент поставляет самолеты для мексиканского InterJet, тогда собранный в Комсомольске-на-Амуре борт отправится сразу в Жуковский, откуда перелеит в Венецию на установку интерьера и покраску. Там же он будет передан заказчику.
Если самолет предназначен для других заказчиков, то из Комсомольска SSJ100 перелетает в Ульяновск на установку салона и покраску в цвета авиакомпании, оттуда готовый самолет прилетает в Жуковский для передачи заказчикам, в т.ч. и ЮТэйр.
Комментариев нет:
Отправить комментарий